Requisitos para placas de respaldo soldadas por estándar
Entre las formas de unión soldada de estructuras de acero, la forma de unión que utiliza placas de respaldo es más común.El uso de placas de respaldo puede resolver problemas de soldadura en espacios reducidos y confinados y reducir la dificultad de las operaciones de soldadura.Los materiales de placa de respaldo convencionales se dividen en dos tipos: respaldo de acero y respaldo de cerámica.Por supuesto, en algunos casos, los materiales como el fundente se utilizan como respaldo.Este artículo describe los problemas a los que se debe prestar atención cuando se utilizan juntas de acero y juntas de cerámica.
Estándar nacional—–GB 50661
La cláusula 7.8.1 de GB50661 estipula que el límite elástico de la placa de respaldo utilizada no debe ser mayor que la resistencia nominal del acero que se va a soldar, y la soldabilidad debe ser similar.
Sin embargo, vale la pena señalar que la cláusula 6.2.8 estipula que los tableros de respaldo de diferentes materiales no pueden sustituirse entre sí.(Los revestimientos de acero y los revestimientos de cerámica no se sustituyen entre sí).
Estándar europeo—–EN1090-2
La cláusula 7.5.9.2 de EN1090-2 estipula que cuando se utiliza un soporte de acero, se requiere que el equivalente de carbono sea inferior al 0,43 %, o un material con la mayor soldabilidad como metal base a soldar.
Estándar americano—-AWS D 1.1
El acero utilizado para la placa de respaldo debe ser cualquiera de los aceros de la Tabla 3.1 o la Tabla 4.9, si no está en la lista, excepto que el acero con un límite elástico mínimo de 690Mpa se usa como placa de respaldo que solo debe usarse para soldar. de acero con un límite elástico mínimo de 690Mpa, debe ser acero que haya sido evaluado.Los ingenieros deben tener en cuenta que la placa de respaldo general comprada en China es Q235B.Si el material base en el momento de la evaluación es Q345B, y el tablero de respaldo generalmente se reemplaza por la raíz limpia, el material del tablero de respaldo es Q235B cuando se prepara WPS.En este caso, el Q235B no ha sido evaluado, por lo que este WPS no cumple con la normativa.
Interpretación de la cobertura del examen de soldador estándar EN
En los últimos años, el número de proyectos de estructuras de acero producidos y soldados de acuerdo con la norma EN está aumentando, por lo que la demanda de soldadores de la norma EN está aumentando.Sin embargo, muchos fabricantes de estructuras de acero no son particularmente claros acerca de la cobertura de la prueba de soldador EN, lo que resulta en más pruebas.Hay muchos exámenes perdidos.Estos afectarán el progreso del proyecto, y cuando se va a soldar la soldadura se descubre que el soldador no está calificado para soldar.
Este artículo presenta brevemente la cobertura del examen de soldador, con la esperanza de brindar ayuda al trabajo de todos.
1. Estándares de ejecución del examen de soldador
a) Soldadura manual y semiautomática: EN 9606-1 (Construcción de acero)
Para la serie EN9606 se divide en 5 partes.1—acero 2—aluminio 3—cobre 4—níquel 5—zirconio
b) Soldadura a máquina: EN 14732
La división de tipos de soldadura se refiere a la norma ISO 857-1
2. Cobertura de materiales
Para la cobertura del metal base, no existe una regulación clara en la norma, pero existen normas de cobertura para los consumibles de soldadura.
A través de las dos tablas anteriores, puede quedar claro el agrupamiento de consumibles de soldadura y la cobertura entre cada grupo.
Soldadura con electrodo (111) Cobertura
Cobertura para diferentes tipos de cables
3. Cobertura del espesor del metal base y del diámetro de la tubería
Cobertura de acoplamiento de muestras
Cobertura de soldadura de filete
Cobertura de diámetro de tubería de acero
4. Cobertura de la posición de soldadura
Cobertura de acoplamiento de muestras
Cobertura de soldadura de filete
5. Cobertura de formulario de nodo
La placa de respaldo soldada y la soldadura de limpieza de raíces pueden cubrirse entre sí, por lo que para reducir la dificultad de la prueba, generalmente se selecciona la junta de prueba soldada por la placa de respaldo.
6. Cobertura de la capa de soldadura
Las soldaduras multicapa pueden reemplazar las soldaduras de una sola capa, pero no al revés.
7. Otras notas
a) Las soldaduras a tope y las soldaduras de filete no son intercambiables.
b) La junta a tope puede cubrir las soldaduras del ramal con un ángulo incluido mayor o igual a 60°, y la cobertura se limita al ramal.
Prevalecerá el diámetro exterior, pero el espesor de la pared se definirá de acuerdo con el rango del espesor de la pared.
c) Las tuberías de acero con un diámetro exterior superior a 25 mm pueden cubrirse con placas de acero.
d) Las placas pueden cubrir tuberías de acero con un diámetro superior a 500 mm.
e) La placa se puede cubrir con tubos de acero con un diámetro superior a 75 mm en la condición de rotación, pero la posición de soldadura
En la ubicación de PA, PB, PC, PD.
8. Inspección
Para la inspección de apariencia y macro, se prueba de acuerdo con el nivel B de EN5817, pero el código es 501, 502, 503, 504, 5214, de acuerdo con el nivel C.
fotografía
Requisitos de soldadura de línea de intersección estándar EN
En proyectos con muchos tipos de tubos de acero o aceros cuadrados, los requisitos de soldadura de las líneas que se cruzan son relativamente altos.Porque si el diseño requiere una penetración total, no es fácil agregar una placa de revestimiento dentro de la tubería recta, y debido a la diferencia en la redondez de la tubería de acero, la línea de intersección cortada no puede calificarse por completo, lo que resulta en una reparación manual en el Seguir.Además, el ángulo entre la tubería principal y la tubería secundaria es demasiado pequeño y no se puede penetrar el área de la raíz.
Para las tres situaciones anteriores, se recomiendan las siguientes soluciones:
1) No hay placa de respaldo para la soldadura de línea de intersección, lo que equivale a la penetración total de la soldadura en un lado.Se recomienda soldar en la posición de la 1 en punto y utilizar el método de protección de gas de núcleo sólido para soldar.El espacio de soldadura es de 2-4 mm, lo que no solo puede garantizar la penetración, sino también evitar la soldadura.
2) La línea de intersección no está calificada después del corte.Este problema solo se puede ajustar manualmente después del corte a máquina.Si es necesario, se puede usar papel patrón para pintar la línea de corte de la línea de intersección en el exterior de la tubería de bifurcación y luego cortarla directamente a mano.
3) El problema de que el ángulo entre la tubería principal y la tubería secundaria es demasiado pequeño para soldarse se explica en el Apéndice E de EN1090-2.Para soldaduras de línea de intersección, se divide en 3 partes: punta, zona de transición, raíz.La puntera y la zona de transición son impuras en caso de mala soldadura, solo la raíz tiene esta condición.Cuando la distancia entre el tubo principal y el ramal es inferior a 60°, la soldadura de raíz puede ser una soldadura de filete.
Sin embargo, la división de áreas de A, B, C y D en la figura no se indica claramente en la norma.Se recomienda explicarlo de acuerdo a la siguiente figura:
Métodos de corte comunes y comparación de procesos
Los métodos de corte comunes incluyen principalmente corte por llama, corte por plasma, corte por láser y corte por agua a alta presión, etc. Cada método de proceso tiene sus propias ventajas y desventajas.Al procesar productos, se debe seleccionar un método de proceso de corte apropiado de acuerdo con la situación específica.
1. Corte por llama: después de precalentar la parte de corte de la pieza de trabajo a la temperatura de combustión mediante la energía térmica de la llama de gas, se rocía un flujo de oxígeno de corte de alta velocidad para que se queme y libere calor para el corte.
a) Ventajas: el espesor de corte es grande, el costo es bajo y la eficiencia tiene ventajas obvias después de que el espesor supera los 50 mm.La pendiente de la sección es pequeña (< 1°), y el costo de mantenimiento es bajo.
b) Desventajas: baja eficiencia (velocidad de 80~1000 mm/min dentro de un espesor de 100 mm), solo se usa para cortar acero con bajo contenido de carbono, no puede cortar acero con alto contenido de carbono, acero inoxidable, hierro fundido, etc., gran zona afectada por el calor, deformación grave del espesor placas, operación difícil grande.
2. Corte por plasma: un método de corte mediante descarga de gas para formar la energía térmica del arco de plasma.Cuando el arco y el material se queman, se genera calor para que el material pueda quemarse continuamente a través del oxígeno de corte y ser descargado por el oxígeno de corte para formar un corte.
a) Ventajas: La eficiencia de corte dentro de 6~20 mm es la más alta (la velocidad es de 1400~4000 mm/min), y puede cortar acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, etc.
b) Desventajas: la incisión es ancha, la zona afectada por el calor es grande (alrededor de 0,25 mm), la deformación de la pieza de trabajo es obvia, el corte muestra giros y vueltas graves y la contaminación es grande.
3. Corte por láser: un método de proceso en el que se usa un rayo láser de densidad de alta potencia para calentar localmente a fin de evaporar la parte calentada del material para lograr el corte.
a) Ventajas: ancho de corte estrecho, alta precisión (hasta 0,01 mm), buena rugosidad de la superficie de corte, velocidad de corte rápida (adecuada para el corte de láminas delgadas) y pequeña zona afectada por el calor.
b) Desventajas: alto costo del equipo, adecuado para el corte de placas delgadas, pero la eficiencia del corte de placas gruesas obviamente se reduce.
4. Corte con agua a alta presión: un método de proceso que utiliza la velocidad del agua a alta presión para lograr el corte.
a) Ventajas: alta precisión, puede cortar cualquier material, sin zona afectada por el calor, sin humo.
b) Desventajas: alto costo, baja eficiencia (velocidad 150~300 mm/min dentro de 100 mm de espesor), solo apto para corte plano, no apto para corte tridimensional.
¿Cuál es el diámetro óptimo del orificio principal del perno y cuál es el grosor y el tamaño óptimos de la junta requeridos?
La Tabla 14-2 de la 13.ª edición del Manual de construcción de acero AISC analiza el tamaño máximo de cada orificio para perno en el material base.Cabe señalar que los tamaños de los agujeros enumerados en la Tabla 14-2 permiten ciertas desviaciones de los pernos durante el proceso de instalación, y el ajuste del metal base debe ser más preciso o la columna debe instalarse con precisión en la línea central.Es importante tener en cuenta que generalmente se requiere corte con llama para manejar estos tamaños de orificios.Se requiere una arandela calificada para cada perno.Dado que estos tamaños de orificios se especifican como el valor máximo de sus respectivos tamaños, a menudo se pueden usar tamaños de orificios más pequeños para una clasificación precisa de los pernos.
La guía de diseño AISC 10, sección Instalación de columna de soporte de estructura de acero de poca altura, en base a la experiencia pasada, establece los siguientes valores de referencia para el grosor y el tamaño de la junta: el grosor mínimo de la junta debe ser 1/3 del diámetro del perno, y el El diámetro mínimo de la junta (o la longitud y el ancho de la arandela no circular) debe ser 25,4 mm (1 pulg.) mayor que el diámetro del orificio.Cuando el perno transmite tensión, el tamaño de la arandela debe ser lo suficientemente grande para transmitir la tensión al metal base.En general, el tamaño apropiado de la junta se puede determinar según el tamaño de la placa de acero.
¿Se puede soldar el perno directamente al metal base?
Si el material del perno es soldable, se puede soldar al metal base.El objetivo principal de usar un anclaje es proporcionar un punto estable para la columna para garantizar su estabilidad durante la instalación.Además, los pernos se utilizan para conectar estructuras cargadas estáticamente para resistir las fuerzas de soporte.Soldar el perno al metal base no logra ninguno de los propósitos anteriores, pero ayuda a brindar resistencia a la extracción.
Debido a que el tamaño del orificio del metal base es demasiado grande, la varilla de anclaje rara vez se coloca en el centro del orificio del metal base.En este caso, se requiere una junta de placa gruesa (como se muestra en la figura).Soldar el perno a la junta implica la apariencia de la soldadura de filete, como la longitud de la soldadura igual al perímetro del perno [π(3.14) veces el diámetro del perno], en cuyo caso produce una intensidad relativamente pequeña.Pero está permitido soldar la parte roscada del perno.Si se produce más apoyo, se pueden cambiar los detalles de la base de la columna, teniendo en cuenta la "placa soldada" que se muestra en la imagen a continuación.
¿Cuál es el diámetro óptimo del orificio principal del perno y cuál es el grosor y el tamaño óptimos de la junta requeridos?
La importancia de la calidad de la soldadura por puntos
En la producción de estructuras de acero, el proceso de soldadura, como parte importante para asegurar la calidad de todo el proyecto, ha recibido gran atención.Sin embargo, la soldadura por puntos, como primer eslabón del proceso de soldadura, a menudo es ignorada por muchas empresas.Las razones principales son:
1) La soldadura de posicionamiento es realizada principalmente por ensambladores.Debido a la formación de habilidades y la asignación de procesos, muchas personas piensan que no se trata de un proceso de soldadura.
2) La costura de soldadura por puntos está oculta debajo de la costura de soldadura final y se ocultan muchos defectos que no se pueden encontrar durante la inspección final de la costura de soldadura, lo que no tiene efecto en el resultado de la inspección final.
▲ demasiado cerca del final (error)
¿Son importantes las soldaduras por puntos?¿Cuánto afecta a la soldadura formal?En producción, en primer lugar, es necesario aclarar el papel de las soldaduras de posicionamiento: 1) Fijación entre placas de piezas 2) Puede soportar el peso de sus componentes durante el transporte.
Diferentes estándares requieren soldadura por puntos:
Combinando los requisitos de cada norma para la soldadura por puntos, podemos ver que los materiales de soldadura y los soldadores de la soldadura por puntos son los mismos que los de la soldadura formal, lo cual es suficiente para ver la importancia.
▲ Al menos 20 mm desde el final (correcto)
La longitud y el tamaño de la soldadura por puntos se pueden determinar de acuerdo con el grosor de la pieza y la forma de los componentes, a menos que existan restricciones estrictas en la norma, pero la longitud y el grosor de la soldadura por puntos deben ser moderados.Si es demasiado grande, aumentará la dificultad del soldador y dificultará asegurar la calidad.Para las soldaduras de filete, un tamaño de soldadura por puntos excesivamente grande afectará directamente la apariencia de la soldadura final, y es fácil que parezca ondulado.Si es demasiado pequeño, es fácil que la soldadura por puntos se agriete durante el proceso de transferencia o cuando se suelda el reverso de la soldadura por puntos.En este caso, la soldadura por puntos debe eliminarse por completo.
▲ Grieta de soldadura por puntos (error)
Para la soldadura final que requiere UT o RT, se pueden encontrar los defectos de la soldadura por puntos, pero para soldaduras de filete o soldaduras de penetración parcial, soldaduras que no necesitan ser inspeccionadas por defectos internos, los defectos de la soldadura por puntos son “Bomba de tiempo”. ”, que es probable que explote en cualquier momento, causando problemas como el agrietamiento de las soldaduras.
¿Cuál es el propósito del tratamiento térmico posterior a la soldadura?
Hay tres propósitos del tratamiento térmico posterior a la soldadura: eliminar el hidrógeno, eliminar el estrés de la soldadura, mejorar la estructura de la soldadura y el rendimiento general.El tratamiento de deshidrogenación posterior a la soldadura se refiere al tratamiento térmico a baja temperatura realizado después de que se completa la soldadura y la soldadura no se ha enfriado por debajo de los 100 °C.La especificación general es calentar a 200~350℃ y mantenerlo durante 2-6 horas.La función principal del tratamiento de eliminación de hidrógeno posterior a la soldadura es acelerar el escape de hidrógeno en la zona de soldadura y afectada por el calor, lo que es extremadamente efectivo para prevenir grietas de soldadura durante la soldadura de aceros de baja aleación.
Durante el proceso de soldadura, debido a la falta de uniformidad de calentamiento y enfriamiento, y la restricción o restricción externa del componente en sí, siempre se generará tensión de soldadura en el componente después de que se complete el trabajo de soldadura.La existencia de tensión de soldadura en el componente reducirá la capacidad de carga real del área de unión soldada, causará deformación plástica e incluso provocará el daño del componente en casos severos.
El tratamiento térmico de alivio de tensión es para reducir el límite elástico de la pieza de trabajo soldada a alta temperatura para lograr el propósito de relajar la tensión de soldadura.Hay dos métodos comúnmente utilizados: uno es el templado general a alta temperatura, es decir, toda la soldadura se coloca en el horno de calentamiento, se calienta lentamente a una temperatura determinada, luego se mantiene durante un período de tiempo y finalmente se enfría en el aire o en el hornoDe esta forma, se puede eliminar entre el 80 % y el 90 % de la tensión de soldadura.Otro método es el templado local a alta temperatura, es decir, solo calentar la soldadura y su área circundante y luego enfriarla lentamente, reduciendo el valor máximo de la tensión de soldadura, haciendo que la distribución de la tensión sea relativamente plana y eliminando parcialmente la tensión de soldadura.
Después de soldar algunos materiales de acero aleado, sus uniones soldadas tendrán una estructura endurecida, lo que deteriorará las propiedades mecánicas del material.Además, esta estructura endurecida puede conducir a la destrucción de la junta bajo la acción de la tensión de soldadura y el hidrógeno.Después del tratamiento térmico, se mejora la estructura metalográfica de la unión, se mejoran la plasticidad y la tenacidad de la unión soldada y se mejoran las propiedades mecánicas integrales de la unión soldada.
¿Es necesario eliminar el daño por arco y las soldaduras temporales fundidas en soldaduras permanentes?
En estructuras cargadas estáticamente, no es necesario eliminar los daños por arco a menos que los documentos del contrato exijan expresamente que se eliminen.Sin embargo, en las estructuras dinámicas, la formación de arcos puede causar una concentración de tensión excesiva, lo que destruirá la durabilidad de la estructura dinámica, por lo que la superficie de la estructura debe aplanarse y las grietas en la superficie de la estructura deben inspeccionarse visualmente.Para obtener más detalles sobre esta discusión, consulte la Sección 5.29 de AWS D1.1:2015.
En la mayoría de los casos, las juntas temporales en soldaduras por puntos se pueden incorporar en soldaduras permanentes.En general, en estructuras cargadas estáticamente, se permite retener las soldaduras por puntos que no se pueden incorporar a menos que los documentos del contrato requieran específicamente que se eliminen.En estructuras cargadas dinámicamente, se deben eliminar las soldaduras por puntos temporales.Para obtener más detalles sobre esta discusión, consulte la Sección 5.18 de AWS D1.1:2015.
[1] Las estructuras cargadas estáticamente se caracterizan por una aplicación y un movimiento muy lentos, lo cual es común en los edificios.
[2] La estructura cargada dinámicamente se refiere al proceso de aplicación y/o movimiento a una cierta velocidad, que no puede considerarse estática y requiere la consideración de la fatiga del metal, que es común en estructuras de puentes y rieles de grúas.
Precauciones para el precalentamiento de soldadura en invierno
Ha llegado el frío invierno y también presenta mayores requisitos para el precalentamiento de soldadura.La temperatura de precalentamiento generalmente se mide antes de soldar y, a menudo, se pasa por alto el mantenimiento de esta temperatura mínima durante la soldadura.En invierno, la velocidad de enfriamiento de la unión soldada es rápida.Si se ignora el control de la temperatura mínima en el proceso de soldadura, traerá serios peligros ocultos para la calidad de la soldadura.
Las grietas frías son las más y las más peligrosas entre los defectos de soldadura en invierno.Los tres factores principales para la formación de grietas en frío son: material endurecido (metal base), hidrógeno y grado de restricción.Para el acero estructural convencional, la razón del endurecimiento del material es que la velocidad de enfriamiento es demasiado rápida, por lo que aumentar la temperatura de precalentamiento y mantener esta temperatura puede resolver bien este problema.
En la construcción general de invierno, la temperatura de precalentamiento es de 20 ℃ a 50 ℃ más alta que la temperatura convencional.Debe prestarse especial atención a que el precalentamiento de la soldadura de posicionamiento de la placa gruesa sea ligeramente superior al de la soldadura formal.Para soldadura por electroescoria, soldadura por arco sumergido y otros aportes de calor Los métodos de soldadura más altos pueden ser los mismos que las temperaturas de precalentamiento convencionales.Para componentes largos (generalmente mayores de 10 m), no se recomienda evacuar el equipo de calentamiento (tubo de calentamiento o lámina eléctrica de calentamiento) durante el proceso de soldadura para evitar la situación de “un extremo está caliente y el otro frío”.En el caso de operaciones al aire libre, después de completar la soldadura, se deben tomar medidas de preservación del calor y enfriamiento lento en el área de soldadura.
Soldadura de tubos de precalentamiento (para miembros largos)
Se recomienda utilizar consumibles de soldadura bajos en hidrógeno en invierno.De acuerdo con AWS, EN y otros estándares, la temperatura de precalentamiento de los consumibles de soldadura con bajo contenido de hidrógeno puede ser más baja que la de los consumibles de soldadura generales.Preste atención a la formulación de la secuencia de soldadura.Una secuencia de soldadura razonable puede reducir en gran medida la restricción de soldadura.Al mismo tiempo, como ingeniero de soldadura, también es responsabilidad y obligación revisar las juntas de soldadura en los planos que pueden causar una gran restricción y coordinar con el diseñador para cambiar la forma de la junta.
Después de soldar, ¿cuándo se deben quitar las almohadillas de soldadura y las placas de pinout?
Para garantizar la integridad geométrica de la unión soldada, después de completar la soldadura, es posible que sea necesario cortar la placa de salida en el borde del componente.La función de la placa de salida es garantizar el tamaño normal de la soldadura desde el principio hasta el final del proceso de soldadura;pero se debe seguir el proceso anterior.Como se especifica en las Secciones 5.10 y 5.30 de AWS D1.1 2015. Cuando sea necesario retirar las herramientas auxiliares de soldadura, como almohadillas de soldadura o placas de salida, el tratamiento de la superficie de soldadura debe realizarse de acuerdo con los requisitos pertinentes de preparación previa a la soldadura.
El terremoto de North Ridge de 1994 resultó en la destrucción de la estructura de conexión soldada de "acero de sección de columna de viga", lo que atrajo la atención y la discusión sobre detalles sísmicos y de soldadura, y sobre la base de la cual se establecieron nuevas condiciones estándar.Las disposiciones sobre terremotos en la edición de 2010 de la norma AISC y el Suplemento No. 1 correspondiente incluyen requisitos claros al respecto, es decir, siempre que se trate de proyectos de ingeniería sísmica, las almohadillas de soldadura y las placas de salida deben retirarse después de la soldadura. .Sin embargo, existe una excepción en la que el rendimiento retenido por el componente probado sigue siendo aceptable mediante un manejo diferente al anterior.
Mejora de la calidad de corte: consideraciones en la programación y el control de procesos
Con el rápido desarrollo de la industria, es particularmente importante mejorar la calidad de corte de las piezas.Hay muchos factores que afectan el corte, incluidos los parámetros de corte, el tipo y la calidad del gas utilizado, la capacidad técnica del operador del taller y la comprensión del equipo de la máquina de corte.
(1) El uso correcto de AutoCAD para dibujar gráficos de piezas es un requisito previo importante para la calidad de las piezas de corte;El personal de composición tipográfica de anidamiento compila programas de piezas de corte CNC en estricta conformidad con los requisitos de los dibujos de piezas, y se deben tomar medidas razonables al programar algunas piezas esbeltas y de empalme de bridas: Compensación suave, proceso especial (co-borde, corte continuo), etc. para garantizar que el tamaño de las piezas después del corte pase la inspección.
(2) Al cortar piezas grandes, debido a que la columna central (cónica, cilíndrica, web, cubierta) en la pila redonda es relativamente grande, se recomienda que los programadores realicen un procesamiento especial durante la programación, microconexión (aumento de los puntos de interrupción), es decir , fije el punto temporal no cortante correspondiente (5 mm) en el mismo lado de la pieza a cortar.Estos puntos se conectan con la placa de acero durante el proceso de corte y las piezas se sujetan para evitar el desplazamiento y la deformación por contracción.Después de cortar las otras partes, estos puntos se cortan para garantizar que el tamaño de las partes cortadas no se deforme fácilmente.
Fortalecer el control del proceso de piezas de corte es la clave para mejorar la calidad de las piezas de corte.Después de una gran cantidad de análisis de datos, los factores que afectan la calidad del corte son los siguientes: operador, selección de las boquillas de corte, ajuste de la distancia entre las boquillas de corte y las piezas de trabajo, ajuste de la velocidad de corte y la perpendicularidad entre la superficie de la placa de acero y la boquilla de corte.
(1) Al operar la máquina de corte CNC para cortar piezas, el operador debe cortar las piezas de acuerdo con el proceso de corte en blanco, y se requiere que el operador tenga conciencia de auto-inspección y sea capaz de distinguir entre piezas calificadas y no calificadas por primera vez. parte cortada por él mismo, si no está calificado Corrija y repare a tiempo;luego envíelo a la inspección de calidad y firme el primer boleto calificado después de pasar la inspección;sólo entonces puede la producción en masa de piezas de corte.
(2) El modelo de la boquilla de corte y la distancia entre la boquilla de corte y la pieza de trabajo se seleccionan razonablemente de acuerdo con el grosor de las piezas de corte.Cuanto más grande sea el modelo de boquilla de corte, mayor será el grosor de la placa de acero que normalmente se corta;y la distancia entre la boquilla de corte y la placa de acero se verá afectada si está demasiado lejos o demasiado cerca: demasiado lejos hará que el área de calentamiento sea demasiado grande y también aumentará la deformación térmica de las piezas;Si es demasiado pequeño, la boquilla de corte se bloqueará, lo que provocará el desperdicio de piezas de desgaste;y la velocidad de corte también se reducirá, y la eficiencia de producción también se reducirá.
(3) El ajuste de la velocidad de corte está relacionado con el grosor de la pieza de trabajo y la boquilla de corte seleccionada.Generalmente, se ralentiza con el aumento del espesor.Si la velocidad de corte es demasiado rápida o demasiado lenta, afectará la calidad del puerto de corte de la pieza;una velocidad de corte razonable producirá un chasquido regular cuando fluya la escoria, y la salida de la escoria y la boquilla de corte estén básicamente en una línea;una velocidad de corte razonable También mejorará la eficiencia de corte de producción, como se muestra en la Tabla 1.
(4) La perpendicularidad entre la boquilla de corte y la superficie de la placa de acero de la plataforma de corte, si la boquilla de corte y la superficie de la placa de acero no son perpendiculares, hará que la sección de la pieza se incline, lo que afectará la desigualdad tamaño de las partes superior e inferior de la pieza, y no se puede garantizar la precisión.accidentes;el operador debe verificar la permeabilidad de la boquilla de corte a tiempo antes de cortar.Si está bloqueado, el flujo de aire se inclinará, lo que hará que la boquilla de corte y la superficie de la placa de acero de corte no sean perpendiculares, y el tamaño de las piezas de corte será incorrecto.Como operador, el soplete de corte y la boquilla de corte deben ajustarse y calibrarse antes de cortar para garantizar que el soplete de corte y la boquilla de corte estén perpendiculares a la superficie de la placa de acero de la plataforma de corte.
La máquina de corte CNC es un programa digital que impulsa el movimiento de la máquina herramienta.Cuando la máquina herramienta se mueve, la herramienta de corte equipada aleatoriamente corta las piezas;por lo que el método de programación de las piezas en la placa de acero juega un factor decisivo en la calidad de procesamiento de las piezas cortadas.
(1) La optimización del proceso de corte de anidamiento se basa en el diagrama de anidamiento optimizado, que se convierte del estado de anidamiento al estado de corte.Al establecer los parámetros del proceso, se ajustan la dirección del contorno, el punto de inicio de los contornos interior y exterior, y las líneas de entrada y salida.Para lograr la ruta inactiva más corta, reduzca la deformación térmica durante el corte y mejore la calidad del corte.
(2) El proceso especial de optimización del anidamiento se basa en el contorno de la pieza en el dibujo de diseño y en el diseño de la trayectoria de corte para satisfacer las necesidades reales a través de la operación "descriptiva", como el corte de microjuntas antideformación, multi -Corte continuo de piezas, corte de puente, etc. A través de la optimización, se puede mejorar la eficiencia y la calidad del corte.
(3) La selección razonable de los parámetros del proceso también es muy importante.Elija diferentes parámetros de corte para diferentes espesores de placa: como la selección de líneas de entrada, la selección de líneas de salida, la distancia entre piezas, la distancia entre los bordes de la placa y el tamaño de la abertura reservada.La Tabla 2 son los parámetros de corte para cada espesor de placa.
El importante papel del gas de protección de soldadura
Desde un punto de vista técnico, simplemente cambiando la composición del gas de protección, se pueden ejercer las siguientes 5 influencias importantes en el proceso de soldadura:
(1) Mejorar la tasa de deposición de alambre de soldadura
Las mezclas de gases enriquecidas con argón generalmente dan como resultado mayores eficiencias de producción que el dióxido de carbono puro convencional.El contenido de argón debe superar el 85 % para lograr la transición del chorro.Por supuesto, aumentar la tasa de deposición del alambre de soldadura requiere la selección de parámetros de soldadura apropiados.El efecto de soldadura suele ser el resultado de la interacción de múltiples parámetros.La selección inadecuada de los parámetros de soldadura generalmente reducirá la eficiencia de la soldadura y aumentará el trabajo de eliminación de escoria después de la soldadura.
(2) Controle las salpicaduras y reduzca la limpieza de escoria después de soldar
El bajo potencial de ionización del argón aumenta la estabilidad del arco con la correspondiente reducción de salpicaduras.La nueva tecnología reciente en fuentes de energía para soldadura ha controlado las salpicaduras en la soldadura con CO2 y, en las mismas condiciones, si se usa una mezcla de gases, las salpicaduras pueden reducirse aún más y la ventana de parámetros de soldadura puede expandirse.
(3) Controlar la formación de soldadura y reducir la soldadura excesiva
Las soldaduras de CO2 tienden a sobresalir hacia afuera, lo que resulta en una soldadura excesiva y un aumento de los costos de soldadura.La mezcla de gas argón es fácil de controlar la formación de soldadura y evita el desperdicio de alambre de soldadura.
(4) aumentar la velocidad de soldadura
Mediante el uso de una mezcla de gas rica en argón, las salpicaduras permanecen muy bien controladas incluso con una mayor corriente de soldadura.La ventaja que esto trae es un aumento en la velocidad de soldadura, especialmente para la soldadura automática, lo que mejora en gran medida la eficiencia de la producción.
(5) control de humos de soldadura
Bajo los mismos parámetros operativos de soldadura, la mezcla rica en argón reduce en gran medida los humos de soldadura en comparación con el dióxido de carbono.En comparación con la inversión en equipos de hardware para mejorar el entorno operativo de soldadura, el uso de una mezcla de gas rica en argón es una ventaja concomitante para reducir la contaminación en la fuente.
En la actualidad, en muchas industrias, la mezcla de gas argón ha sido ampliamente utilizada, pero debido a razones de rebaño, la mayoría de las empresas nacionales utilizan 80 % Ar+20 % CO2.En muchas aplicaciones, este gas de protección no funciona de manera óptima.Por lo tanto, elegir el mejor gas es en realidad la forma más fácil de mejorar el nivel de gestión de productos para una empresa de soldadura en el camino a seguir.El criterio más importante para elegir el mejor gas de protección es satisfacer al máximo las necesidades reales de soldadura.Además, el flujo de gas adecuado es la premisa para garantizar la calidad de la soldadura, un flujo demasiado grande o demasiado pequeño no es propicio para la soldadura.
Hora de publicación: 07-jun-2022